점착 전극은 점용접 시 전극과 부품의 비정상적인 용접으로 인해 전극과 부품 사이에 접착이 발생하는 현상입니다. 심한 경우 전극이 뽑히고 냉각수 흐름으로 인해 부품이 녹슬게 됩니다.
용접 공정에서 전극이 붙는 데는 주로 4가지 이유가 있다. 두 전극의 작업 표면이 평행하지 않거나, 전극의 작업 표면이 거칠거나, 전극 압력이 부족하거나, 용접 토치 냉각 출구의 물 파이프가 역전되었거나 냉각수 순환이 막혔기 때문이다.
1. 두 전극의 작업 표면이 평행하지 않습니다.
두 전극의 작업 표면이 평행하지 않을 경우 전극의 작업 표면이 부분적으로 부품과 접촉하여 전극과 부품 사이의 접촉 저항이 증가하고 용접 회로의 전류가 감소합니다.
전류가 국부 접점에 집중되고, 접점의 전류 밀도가 일반 용접 시 전극 작업 표면의 전류 밀도보다 클 경우, 접점의 온도는 전극과 부품의 용접 가능 온도까지 상승하고, 전극과 부품의 용융이 형성됩니다.
2. 전극 작업 표면이 거칠다
전극과 부품의 작업 표면은 완전히 부착될 수 없고, 돌출된 일부 부분만 부품과 접촉합니다. 이러한 상황은 또한 두 전극의 작업 표면이 평행하지 않게 하여 전극이 달라붙는 현상을 초래합니다.
3. 전극압력 부족
접촉 저항은 압력에 반비례합니다. 전극 압력이 부족하면 전극과 부품 사이의 접촉 저항이 증가하고 접촉 부품의 저항 열이 증가하여 전극과 부품 사이의 접촉 표면 온도가 용접 가능 온도까지 상승하여 전극과 부품 융합 연결이 형성됩니다.
4. 용접토치 냉각구의 물파이프가 역접속되었거나 냉각수 순환이 차단됨
용접토치 냉각구의 물파이프가 반대로 연결되었거나 냉각수 순환이 막혀 전극의 온도가 상승하여 연속 점용접 시 전극과 부품의 융착이 발생할 수 있습니다.
위의 네 가지 상황은 전극과 부품이 융합되어 연결되어 전극이 붙는 현상을 일으킬 가능성이 높습니다. 그렇다면 전극이 붙는 현상을 피하는 방법은 무엇일까요?
(1) 전극 헤드를 수리 및 깎아 두 전극의 작업 표면이 평행하고 표면에 거친 결함이 없도록 합니다. 용접 프로그램은 연삭 프로그램(전류 출력 없음)으로 선택할 수 있으며, 빈 용접 토치를 통해 두 극의 작업 표면이 평행한지 관찰할 수 있습니다.
(2) 연삭상태에서 용접공기를 5~10회 펀칭하여 두 전극의 작업면을 단조하여 전극헤드의 지정직경내 접촉면적을 늘리고 동시에 표면경도를 향상시킨다.
(3) 산소 아세틸렌 화염을 사용하여 전극 작업 표면을 가열하여 전극 작업 표면에 산화물 층(산화물 융점)을 형성합니다. 이는 전극 작업 표면의 융점을 높일 수 있으며 동시에 전극과 부품 간의 용접성을 파괴할 수 있습니다.
(4) 용접공이 구성한 적색 분말로 전극의 작업 표면을 코팅하여 전극과 부품 사이의 용접성을 파괴합니다.
(5) 전극 압력을 조절하고 고압, 대전력, 단시간 전원 투입의 용접 매개변수를 사용하십시오.
(6) 냉각수 흐름을 원활하게 하기 위하여 냉각수 배관을 정기적으로 청소하여야 합니다.
