Tig (Tungsten Inert Gas) 용접이라고도하는 Argon Welding은 다양한 산업에서 높은 - 품질 용접을 생산하는 능력에 널리 사용됩니다. 그러나 모든 용접 방법과 마찬가지로 일부 시나리오에서 적용을 제한하는 일련의 고유 한 단점이 있습니다.
낮은 용접 효율은 아르곤 용접의 가장 두드러진 단점 중 하나입니다. 일반적인 용접 공정 중에서 가장 낮은 증착 속도 중 하나가 있습니다. 용접 속도는 상대적으로 느리며 레이저 용접 및 기타 전통적인 용접 방법보다 훨씬 뒤떨어져 있습니다. 예를 들어, 동일한 부분을 용접 할 때 레이저 코봇 시스템을 사용하면 10 분 밖에 걸리지 않으며 아르곤 용접은 90 분이 걸릴 수 있습니다. 이 느린 속도는 생산 효율이 낮아서 높은 - 볼륨 생산의 요구를 충족시키기가 어렵습니다. 대량 생산 산업에서 아르곤 용접의 사용은 생산주기를 크게 증가시키고 기업의 경쟁력을 줄입니다.
큰 열 - 영향을받는 영역 (HAZ)은 무시할 수없는 또 다른 단점입니다. 아르곤 용접 중에, 열 입력은 비교적 크고, 열은 레이저 용접의 열만큼 농축되지 않습니다. 결과적으로, 넓은 열 - 영향을받는 구역이 용접 주위에 형성됩니다. 이 큰 HAZ는 일련의 문제를 일으킬 수 있습니다. 그것은 특히 얇은 - 시트 금속의 경우 공작물의 왜곡으로 이어질 수 있습니다. 왜곡은 공작물의 치수 정확도에 영향을 미치며 자격을 갖추지 못하게 만듭니다. 또한, 열 - 영향을받는 영역의 재료 특성은 또한 강도 및 강인성 감소와 같은 저하 될 수 있으며, 이는 항공 우주 분야의 고성능 요구 사항이있는 워크 피스에 매우 바람직하지 않습니다.
운영자의 기술에 대한 높은 요구 사항은 Argon 용접의 대중화 및 적용을 어느 정도까지 제한합니다. 아르곤 용접은 운영자가 풍부한 경험과 숙련 된 기술을 갖도록 요구합니다. 아크 길이, 용접 속도, 필러 금속 첨가 및 기타 요인의 제어를 마스터해야합니다. 작은 실수조차도 모공, 균열 및 불완전한 융합과 같은 용접 품질이 좋지 않을 수 있습니다. 자격을 갖춘 아르곤 용접기 훈련에는 많은 시간과 비용이 걸립니다. 대조적으로, 레이저 용접은 작동하기 쉬우 며, - 용접기조차도 짧은 시간 안에 품질 용접을 생산하도록 훈련 될 수 있으며, 이는 단순하고 효율적인 운영을 위해 현대 생산의 요구와 더 일치합니다.
상대적으로 높은 비용도 아르곤 용접이 직면 한 문제입니다. 아르곤 용접 장비에 대한 초기 투자는 높은 - 전력 레이저 용접 장비만큼 높지는 않지만 장기적으로 비용은 낮지 않습니다. 한편으로, 용접 효율이 낮 으면 인건비가 높아집니다. 용접 작업을 완료하는 데 더 많은 시간이 걸리므로 더 많은 노동 입력이 필요합니다. 반면, 텅스텐 전극 및 아르곤 가스와 같은 재료의 소비는 또한 연속 비용입니다. 특히 대규모 - 스케일 생산에서 누적 비용은 매우 상당합니다.
일부 재료 및 구조에 대한 제한된 적용 가능성은 아르곤 용접의 또 다른 단점입니다. 단일 패스로 두꺼운 재료를 용접하는 데 이상적이지 않습니다. 일반적으로 강력한 아르곤 용접 기계는 최대 5/8 - inch - 두꺼운 강철과 알루미늄을 용접 할 수 있지만 두꺼운 재료의 경우 멀티 - 패스 용접이 필요하므로 효율이 더욱 줄어 듭니다. 또한, 다른 두께의 다른 금속 또는 금속을 결합 할 때, 아르곤 용접은 더 얇은 부분을 통해 불균일 한 가열 및 화상 -와 같은 문제가 발생하기 때문에 - 품질 용접을 높이기가 어렵습니다. Argon 용접은 이러한 용접 작업을 더 잘 처리 할 수있는 레이저 용접과 비교하여 명백한 제한을 보여줍니다.
결론적으로, 아르곤 용접은 일부 필드에서 고유 한 장점을 가지고 있지만, 효율이 낮고 열이 큰 열 - 영향을받는 영역, 운영자에 대한 높은 기술 요구 사항, 높은 비용 및 제한된 적용 가능성과 같은 단점으로 인해 모든 용접 요구를 충족시킬 수 없습니다. 실제 생산에서 기업은 자체 생산 요구 사항, 재료 특성 및 기타 요인에 따라 적절한 용접 방법을 선택해야합니다.
