MIG 아크 용접의 개념 및 분류
용융 전극을 사용하고, 외부 가스를 아크 매체로 사용하고, 금속 방울을 보호하고, 용접 구역에서 용융 풀과 고온 금속을 용접하는 아크 용접 방법을 MIG 아크 용접이라고 합니다. 다양한 용접 와이어 재료와 보호 가스에 따라 그림과 같이 다음과 같은 방법으로 나눌 수 있습니다.
용접 와이어의 분류에 따르면 솔리드 와이어 용접과 플럭스 코어드 와이어 용접으로 나눌 수 있습니다. 솔리드 코어 와이어를 사용하는 불활성 가스(Ar 또는 He) 아크 용접은 MIG 아크 용접(Metal Inert Gas Arc Welding)이라고 하며, 솔리드 코어드 와이어를 사용하는 아르곤이 풍부한 가스 아크 용접은 MAG(Metal Active Gas Arc Welding)라고 합니다. 솔리드 코어드 와이어를 사용하는 CO2 가스 용접은 CO2 용접이라고 합니다. 플럭스 코어드 와이어의 경우 보호 가스로 CO2 또는 CO2+Ar 혼합물을 사용할 수 있는 아크 용접을 플럭스 코어드 와이어 가스 보호 용접이라고 합니다. 보호 가스 없이 수행할 수도 있는데, 이를 자체 보호 아크 용접이라고 합니다.
일반 MIG/MAG용접과 CO2용접의 차이점
CO2 용접의 특징은 비용이 낮고 생산 효율성이 높다는 것입니다. 그러나 스플래시 양이 많고 성형이 좋지 않은 단점이 있으므로 일부 용접 공정에서는 일반적인 MIG/MAG 용접을 사용합니다. 일반적인 MIG/MAG 용접은 불활성 가스 또는 아르곤이 풍부한 가스로 보호되는 아크 용접 방법이지만 CO2 용접은 산화가 강하여 두 가지의 차이와 특성을 결정합니다. CO2 용접에 비해 MIG/MAG 용접의 주요 장점은 다음과 같습니다.
1) 스패터 양이 50% 이상 감소합니다. 아르곤 또는 아르곤이 풍부한 가스 본체의 보호 하에 있는 용접 아크는 안정적이며, 아크가 물방울 전이 및 제트 전이 중에 안정될 뿐만 아니라 아크가 소전류 MAG 용접의 단락 전이에서 물방울에 대한 반발 효과가 적어 MIG/MAG 용접의 단락 전이의 스플래시 양이 50% 이상 감소합니다.
2) 용접 형성이 균일하고 아름답습니다. MIG/MAG 용접 물방울 전이가 균일하고 미세하며 안정적이기 때문에 용접 형성이 균일하고 아름답습니다.
3) 많은 활성 금속과 그 합금을 용접할 수 있습니다. 아크 분위기의 산화는 매우 약하고, 산화가 없더라도 MIG/MAG 용접은 탄소강, 고합금강을 용접할 수 있을 뿐만 아니라, 알루미늄 및 알루미늄 합금, 스테인리스강 및 그 합금, 마그네슘 및 마그네슘 합금과 같은 많은 활성 금속과 그 합금을 용접할 수 있습니다.
4) 용접 공정, 용접 품질, 생산 효율성이 크게 향상됩니다.
펄스 MIG/MAG 용접과 일반 MIG/MAG 용접의 차이점
일반 MIG/MAG 용접의 주요 물방울 전이 형태는 고전류에서의 제트 전이와 저전류에서의 단락 전이이므로, 작은 전류는 여전히 큰 스플래시와 불량한 성형이라는 단점이 있으며, 특히 알루미늄 및 합금, 스테인리스강 등과 같은 일부 활성 금속은 저전류에서 용접할 수 없습니다. 따라서 펄스 MIG/MAG 용접이 개발되었으며, 그 물방울 전이는 본질적으로 물방울 전이에 속하는 각 전류 펄스에 대한 물방울 전이를 특징으로 합니다. 일반 MIG/MAG 용접과 비교할 때, 그 주요 특징은 다음과 같습니다.
1) 펄스 MIG/MAG 용접의 가장 좋은 물방울 전이 형태는 한 펄스 전이에서 한 물방울로 전이하는 것입니다. 이런 식으로 펄스 주파수를 조정하면 단위 시간당 용융 방울 전이에서 방울 수를 변경할 수 있습니다. 즉, 용접 와이어의 용융 속도입니다.
2) 액적 전이 펄스의 드롭으로 인해 액적 직경은 용접 와이어 직경과 거의 같으므로 액적 아크 열이 낮습니다. 즉, 액적 온도가 낮습니다(제트 전이 및 대액적 전이와 비교). 따라서 용접 와이어의 용융 계수가 향상됩니다. 즉, 용접 와이어의 용융 효율이 향상됩니다.
3) 강하 온도가 낮아 용접 연기가 적습니다. 이렇게 하면 한편으로는 합금 원소의 연소 손실이 감소하고 다른 한편으로는 시공 환경이 개선됩니다.
일반 MIG/MAG 용접과 비교했을 때 주요 장점은 다음과 같습니다.
1) 용접 시 튀는 물이 작거나 전혀 튀지 않습니다.
2) 아크 지향성이 좋으며 전자세 용접에 적합합니다.
3) 용접부가 양호하게 형성되고, 용융폭이 크고, 손가락 모양의 용융깊이 특성이 약화되고, 잔류높이가 작습니다.
4) 활성 금속(알루미늄 및 그 합금 등)의 소전류 완벽용접.
MIG/MAG 용접 제트 전환의 현재 범위가 확장되었습니다. 펄스 용접에서 용접 전류는 제트 전환의 임계 전류에서 수십 암페어의 더 큰 전류 범위까지 안정될 수 있습니다.
위에서 우리는 펄스 MIG/MAG의 특성과 장점을 볼 수 있지만, 아무것도 완벽할 수는 없습니다. 일반적인 MIG/MAG와 비교한 단점은 다음과 같습니다.
1) 용접생산효율이 평소에 약간 낮은 편으로 느껴집니다.
2) 용접공에 대한 높은 품질 요구 사항.
3) 현재 용접장비의 가격이 더 높습니다.
펄스 MIG/MAG 용접의 선택은 주로 공정에 의해 결정됩니다.
위의 비교 결과에 따르면, 펄스 MIG/MAG 용접은 다른 용접이 실현하고 비교할 수 없는 많은 장점을 가지고 있지만, 장비 가격이 높고, 생산 효율이 약간 낮으며, 용접공이 마스터하기 어려운 등의 문제점도 가지고 있다. 따라서 펄스 MIG/MAG 용접의 선택은 주로 용접 공정 요구 사항에 의해 결정된다. 현재 국내 용접 공정 표준에 따르면, 다음 용접은 기본적으로 펄스 MIG/MAG 용접을 사용해야 한다.
1) 탄소강. 용접 품질과 외관에 대한 요구 사항이 높은 경우는 주로 보일러, 화학 열교환기, 중앙 에어컨 열교환기, 수력발전 산업의 터빈 터보쉘과 같은 압력 용기 산업에 있습니다.
2) 스테인리스강. 소전류(200A 이하를 소전류라 하며, 이하 동일)를 사용하고 용접 품질, 외관 요구 사항이 높은 경우, 기관차, 화학 산업 압력 용기 등.
3) 알루미늄 및 그 합금. 소전류(200A 이하를 소전류라 하며, 이하 동일)의 사용과 고속 자동차, 고전압 스위치, 공기 분리 등의 높은 경우의 용접 품질, 외관 요구 사항. 특히, CSR 그룹 사방 차량, 당산 차량 공장, 창커 등의 고속 자동차와 이들의 아웃소싱 가공을 위한 소규모 제조업체. 업계 소식에 따르면, 2015년까지 인구 500명 이상의 모든 성도와 도시는 모두 고속 열차를 실현했으며, 이는 고속 열차에 대한 수요가 크고 용접 작업량과 용접 장비에 대한 수요가 크다는 것을 보여준다.
4) 구리 및 그 합금. 현재의 이해에 따르면, 구리 및 그 합금은 기본적으로 펄스 MIG/MAG 용접(MIG 가스 보호 용접 범위)입니다.
