Q1. 솔더 연결의 장점과 단점은 무엇입니까?
용접 연결의 장점 : 구조가 간단하고 구성 부분이 약화되지 않으며 가공이 쉽고 다양한 용접 방법, 자동 작동, 강철 절약, 고효율, 고 강성, 우수한 무결성 및 우수한 밀봉 성능.
용접 연결의 단점: 열 영향 영역에서 강철의 금속 조직 구조가 변경되고 국부 재료가 부서지기 쉽습니다. 용접 잔류 응력 및 용접 후 잔류 변형이 있어 압축 부재의 지지력이 감소합니다. 용접 구조는 균열에 매우 민감하며 한 번 국부 균열이 발생하면 전체로 확장되기 쉽고 저온 저온 취성이 더 두드러집니다.
Q2. 강재의 용접성의 정의와 영향요인은?
강재의 용접성은 적절한 설계 및 작동 조건에서 재료가 쉽게 용접되고 구조적 특성을 충족할 수 있는 정도를 나타냅니다. 용접성은 강의 화학 성분, 압연 방법 및 판 두께와 같은 요인에 의해 영향을 받는 경우가 많습니다.
화학조성이 용접성에 미치는 영향을 평가하기 위해 일반적으로 탄소당량(Ceq)으로 표현한다. 클수록 납땜성이 나빠집니다.
탄소 당량 Ceq(퍼센트) 값은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.
Q3. 용접응력과 용접변형의 원인은 무엇이며 어떻게 줄이는가?
강철 구조물의 용접 공정은 불균일한 가열 및 냉각 과정입니다. 용접시 용접부와 그 부근의 온도는 매우 높은 반면, 멀리 있는 금속은 대부분 가열되지 않고 주금속의 팽창과 수축이 불균일하다.
냉각 후, 다양한 정도의 수축과 내부 응력(종방향 및 측면)이 용접부에 발생하여 용접된 구조의 다양한 변형을 초래합니다.
일반적으로 용접 응력과 용접 변형은 설계 및 가공 기술의 두 가지 측면에서 줄일 수 있습니다.
설계 조치: 용접 위치를 합리적으로 정렬합니다. 용접 크기를 합리적으로 선택하십시오. 용접 횟수는 적고 용접 횟수가 너무 집중되어서는 안되며 동시에 3 차원 엇갈린 용접은 피해야합니다. 모재의 두께 방향 수축 응력은 가능한 한 피해야 합니다.
공정 조치: 용접 순서를 합리적으로 배열하십시오. 역 변형을 채택하십시오; 용접 전 예열 및 용접 후 템퍼링.
공정 조치: 용접 순서를 합리적으로 배열하십시오. 역 변형을 채택하십시오; 용접 전 예열 및 용접 후 템퍼링.
Q4. 철 구조물의 일반적인 용접 방법은 무엇입니까?
철 구조물에 일반적으로 사용되는 용접 방법에는 수동 아크 용접, 자동(또는 반자동) 서브머지드 아크 용접 및 가스 차폐 용접이 있습니다.
수동 아크 용접: 전원이 켜진 후 아크가 발생하여 전극의 용접 와이어를 녹이고 용접물의 아크에 의해 형성된 작은 홈 용융 풀로 떨어집니다.
전극 코팅에 의해 형성된 슬래그와 가스는 용융 풀을 덮고 공기가 용융 액체 금속과 접촉하는 것을 방지하고 부서지기 쉬운 화합물의 형성을 방지합니다.
서브머지드 아크 용접: 아크가 플럭스 층 아래에서 연소되는 아크 용접 방법.
용접 와이어는 코팅되지 않았지만 용접 끝은 플럭스 누출 헤드에서 자동으로 흐르는 입상 플럭스에 의해 덮여 있고 아크는 플럭스에 완전히 묻혀 있으며 아크의 열이 집중되고 침투 깊이는 크기가 큰. 용접 품질이 좋고 용접물의 변형이 적어 생산성이 높습니다.
가스 차폐 용접: 이산화탄소 가스 또는 기타 불활성 가스를 보호 매체로 사용하는 아크 용접 방법. 차폐 가스에 의존하여 아크 주위에 국부 보호층을 형성하여 유해 가스의 침입을 방지하고 용접 공정의 안정성을 보장합니다.
용접 강도는 수동 아크 용접보다 높으며 가소성 및 내식성이 우수합니다. 모든 위치에서 용접에 적합하며 전진 및 후진 방식이 있습니다.
Q5. 일반적인 용접 위치, 조인트 형태, 홈 형태, 용접 유형 및 튜브 구조 노드 형태 코드는 다음과 같습니다.
Q6. 일반적인 용접결함과 그 원인과 치료방법은?
용접 결함은 균열, 공동, 고체 개재물, 불완전 융합, 불완전 침투 및 형상 결함의 6가지 범주로 나뉩니다.
균열: 일반적으로 뜨거운 균열과 차가운 균열이 있습니다. 고온 균열이 발생하는 주요 원인은 모재의 열악한 균열 저항, 용접 재료의 품질 저하, 용접 공정 매개 변수의 부적절한 선택 및 과도한 용접 내부 응력입니다.
콜드 크랙이 발생하는 주요 원인은 불합리한 용접 구조 설계, 부적절한 용접 이음매 레이아웃, 용접 전 예열을 하지 않고 용접 후 급속 냉각과 같은 불합리한 용접 공정 조치입니다.
처리방법은 보수용접을 위해 균열 양단에 균열방지용 구멍을 뚫거나 균열부위의 용접금속을 제거하는 것이다.
공동: 일반적으로 공기 구멍과 분화구 수축 구멍의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 다공성 발생의 주요 원인은 전극 코팅의 심각한 손상, 전극 및 플럭스가 베이킹되지 않고, 모재에 오일 얼룩 또는 녹 및 산화물이 있고, 용접 전류가 너무 작거나, 아크 길이가 너무 깁니다. , 용접 속도가 너무 빠름 등. 처리 방법은 삽질하는 것입니다. 다공성에서 용접 금속을 제거한 다음 용접을 수리하십시오.
공동: 일반적으로 공기 구멍과 분화구 수축 구멍의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 다공성 발생의 주요 원인은 전극 코팅의 심각한 손상, 전극 및 플럭스가 베이킹되지 않고, 모재에 오일 얼룩 또는 녹 및 산화물이 있고, 용접 전류가 너무 작거나, 아크 길이가 너무 깁니다. , 용접 속도가 너무 빠름 등. 처리 방법은 삽질하는 것입니다. 다공성에서 용접 금속을 제거한 다음 용접을 수리하십시오.
아크 분화구 수축의 주요 원인은 용접 전류가 너무 크고 용접 속도가 너무 빠르며 아크가 너무 빨리 소멸되고 용가재가 아크 소화 장소에 반복적으로 추가되지 않기 때문입니다. 치료 방법은 아크 분화구에서 수리 용접입니다.
고체 내포물: 슬래그 내포물과 텅스텐 내포물의 두 가지 결함이 있습니다. 슬래그가 포함되는 주요 원인은 용접 재료의 품질이 낮고 용접 전류가 너무 작거나 용접 속도가 너무 빠르며 슬래그 밀도가 너무 높거나 슬래그가 부유하지 않고 슬래그가 다층 용접 중에 청소되지 않기 때문입니다. 제거하는 것이 치료 방법입니다. 그런 다음 슬래그 개재물의 용접 금속을 수리합니다.
텅스텐 개재물이 발생하는 주요 원인은 아르곤 아크 용접 시 텅스텐 전극이 용융 풀 금속과 접촉하기 때문입니다. 처리 방법은 텅스텐 개재물에서 결함 금속을 발굴하고 재용접하는 것입니다.
융해 및 침투 부족: 주요 원인은 용접 전류가 너무 작고 용접 속도가 너무 빠르며 홈 각도 간격이 너무 작고 작동 기술이 좋지 않기 때문입니다.
융착불량 처리방법은 융착불량시 용접금속을 제거한 후 용접으로 보수하는 것이다.
불완전 용입의 처리 방법은 개방성이 좋은 구조의 단면이 용입되지 않고 용접 후면에서 용접을 직접 수리 할 수 있습니다.
용접으로 직접 수리할 수 없는 중요한 용접물의 경우 불완전한 용접 금속을 제거하고 다시 용접해야 합니다.
형상 결함: 언더컷, 용접 비드, 슬럼프, 루트 수축, 정렬 불량, 각도 편차, 초고 용접, 표면 불규칙성 등
Q7. 시트의 층류 찢어짐을 방지하기 위한 일반적인 조치는 무엇입니까?
T 형, 십자형 및 필렛 조인트에서 플랜지 플레이트의 두께가 20mm 이상일 때 모재 플레이트의 두께 방향으로 큰 용접 수축 응력을 피하거나 줄이기 위해 다음 조인트 구조 디자인을 채택해야 합니다.
용입 깊이 요구 사항과 용접 밀도가 충족되는 조건에서 더 작은 용접 홈 각도와 간격(a)이 채택되어야 합니다.
필렛 조인트에서는 대칭 홈 또는 측면 플레이트 쪽으로 편향된 홈(b)이 사용됩니다.
단면 비대칭 용접 대신 양면 베벨 대칭 용접을 사용하십시오(c).
T 형 또는 필렛 조인트에서 판 두께 방향의 용접 인장 응력을 받는 판의 끝이 접합 용접 영역(d)에서 돌출됩니다.
T자형 및 십자형 조인트에서 T자형 및 십자형 조인트(e, f)를 맞대기 조인트로 대체하기 위해 주강 또는 단조강 전환 섹션이 사용됩니다.
두꺼운 판 조인트의 힘 방향을 변경하여 두께 방향의 응력을 줄입니다.
정하중을 받는 접합의 경우 접합 강도 계산 요구 사항이 충족되는 조건에서 전체 용입 홈 용접이 부분 용입이 있는 맞대기 및 필렛 접합 용접으로 대체됩니다.
Q8. 용접 품질 검사 방법은?
용접 후 용접부를 검사할 때에는 먼저 외관검사를 하고 언더컷, 번스루, 불완전용입, 균열, 잘못된 모서리 등의 결함이 있는지 육안 또는 돋보기를 사용하여 관찰한다. , 베드 등, 용접 크기가 Require에 맞는지 확인하십시오.
용접 내부의 결함은 일반적으로 초음파로 감지됩니다. 원리는 초음파 에너지를 사용하여 금속 내부를 전파하는 것이며 용접의 내부 결함을 검사하기 위해 두 매체의 계면을 만날 때 반사와 굴절의 원리가 발생하고 파형에 따라 판단 할 수 있습니다. 결함 및 결함 위치가 있습니다.
Probe와 시편 사이에 반사면이 있기 때문에 초음파 검사 시 용접물의 표면에 접합제를 도포해야 하며 초음파로는 결함의 종류와 크기를 판별할 수 없습니다.
비파괴 검사는 때때로 방사선 검사에도 사용됩니다. X선 검사와 -선 검사의 두 가지 유형이 있습니다. 그 원리는 광선이 검사된 용접부를 통과할 때 결함이 있는 경우 결함을 통과하는 광선의 감쇠가 작아서 용접부의 뒷면에 감광성 필름이 더 강하고 필름을 세척한 후에 , 결함에 표시됩니다. 검은 반점이나 줄무늬가 나타납니다.
X 선 조사 시간이 짧고 속도가 빠르며 장비가 복잡하고 비용이 많이 들고 관통 능력이 작고 감지 할 용접물의 두께가 30mm 미만입니다. -선 검사 장비는 가볍고 작동이 쉽고 강력한 침투력을 가지고 있습니다.
Q9. 샘플링 검사에서 결과를 판단하는 근거는 무엇입니까?
샘플링 검사에서 용접 수의 부적격 비율이 2% 미만인 경우 합격 배치가 자격을 얻습니다.
샘플링 검사에서 용접 수의 부적격 비율이 5%보다 크면 합격 배치가 부적격입니다.
이 조의 다섯 번째 단락의 상황에 추가하여 샘플링 검사에서 용접 수의 부적격 비율이 2%에서 5%인 경우 샘플링 검사는 두 배가 되어야 하며 양쪽 모두에 용접 이음새의 연장선이 있어야 합니다. 원래의 부적격 부분의 측면을 추가해야 합니다. 이음새의 부적격 비율이 3% 이하인 경우 배치 수락이 자격이 부여됩니다. 3%보다 크면 일괄 승인이 부적합합니다.
배치 승인이 실패하면 배치의 모든 나머지 용접을 검사해야 합니다.
검사에서 하나의 균열 결함이 발견되면 이중 점 검사를 수행합니다. 이중 점 검사 용접에서 균열 결함이 발견되지 않으면 배치 승인이 허용됩니다. 자격이 있는 경우 배치에 남아 있는 모든 용접을 검사해야 합니다.
Q10 용접절차자격은 어떤 상황이 필요한가요?
국가 철강 구조 용접 코드에서 평가 면제 조건 외에도 철강, 용접 재료, 용접 방법, 이음새 형태, 용접 위치, 용접 후 열처리 시스템, 용접 공정 매개 변수, 예열 및 사후 가열 조치가 채택했습니다. 처음으로 건설 단위 이러한 매개 변수의 조합 조건에 따라 강철 구조 구성 요소의 제작 및 설치 전에 용접 절차 평가를 수행해야 합니다.
