가스메탈아크용접의 개념 및 분류
용융 전극, 외부 가스를 아크 매체로 사용하고 금속 물방울을 보호하여 용접 구역의 용융 풀과 고온 금속을 용접하는 아크 용접 방법을 가스 실드 아크 용접이라고 합니다. 와이어 재료와 실드 가스에 따라 그림과 같이 다음과 같은 방법으로 나눌 수 있습니다.
용접 와이어의 분류에 따르면 솔리드 와이어 용접과 플럭스 코어드 용접으로 나눌 수 있습니다. 솔리드 코어 와이어를 사용하는 불활성 가스(Ar 또는 He) 실드 아크 용접 방법은 용융 전극 불활성 가스 실드 용접이라고 하며 MIG 용접(Metal Inert Gas Arc Welding)이라고 합니다. 솔리드 코어 와이어를 사용하는 아르곤이 풍부한 혼합 가스 실드 아크 용접은 MAG 용접(Metal Active Gas Arc Welding)이라고 합니다. 솔리드 코어 와이어를 사용하는 CO2 가스 실드 용접은 CO2 용접이라고 합니다. 플럭스 코어드 와이어를 사용할 때 실드 가스로 CO2 또는 CO2+Ar 혼합 가스를 사용할 수 있는 아크 용접을 플럭스 코어드 와이어 가스 실드 용접이라고 합니다. 실드 가스를 추가하지 않는 방법도 가능하며 이 방법을 셀프 실드 아크 용접이라고 합니다.
일반 MIG/MAG용접과 CO2용접의 차이점
CO2 용접의 특징은 비용이 낮고 생산 효율성이 높다는 것입니다. 그러나 스패터가 많고 성형이 좋지 않은 단점이 있으므로 일부 용접 공정에서는 일반적인 MIG/MAG 용접을 사용합니다. 일반적인 MIG/MAG 용접은 불활성 가스 또는 아르곤이 풍부한 가스로 보호되는 아크 용접 방법인 반면 CO2 용접은 산화성이 강하여 두 가지의 차이와 특성을 결정합니다. CO2 용접과 비교한 MIG/MAG 용접의 주요 장점은 다음과 같습니다.
1) 스패터 양이 50% 이상 감소합니다. 아르곤 또는 아르곤이 풍부한 가스의 보호 하에 용접 아크가 안정적이며, 아크가 물방울 전달 및 제트 전달 중에 안정될 뿐만 아니라 저전류 MAG 용접의 단락 전이의 경우 아크가 물방울에 미치는 반발 효과가 작아 MIG/MAG 용접의 단락 전이에서 스패터 양이 50% 이상 감소합니다.
2) 용접 이음매가 균일하고 아름답습니다. MIG/MAG 용접에서 균일하고 미세하며 안정적인 물방울 전달로 인해 용접 이음매가 균일하고 아름답습니다.
3) 많은 활성 금속과 그 합금을 용접할 수 있습니다. 아크 분위기의 산화 특성은 매우 약하거나 심지어 비산화적입니다. MIG/MAG 용접은 탄소강과 고합금강을 용접할 수 있을 뿐만 아니라 알루미늄과 알루미늄 합금, 스테인리스강과 그 합금, 마그네슘과 마그네슘 합금 등과 같은 많은 활성 금속과 그 합금을 용접할 수 있습니다.
4) 용접 제작성, 용접 품질 및 생산 효율이 크게 향상됩니다.
펄스 MIG/MAG 용접과 일반 MIG/MAG 용접의 차이점
일반적인 MIG/MAG 용접에서 물방울 전달의 주요 형태는 고전류에서의 제트 전달과 저전류에서의 단락 전달입니다. 따라서 작은 전류는 여전히 많은 양의 스패터와 불량한 성형이라는 단점이 있으며, 특히 일부 활성 금속은 저전류에서 사용할 수 없습니다. 알루미늄 및 합금, 스테인리스 스틸 등과 같은 용접. 따라서 펄스 MIG/MAG 용접이 등장했습니다. 물방울 전달의 특징은 각 전류 펄스가 물방울을 전달한다는 것입니다. 이는 본질적으로 물방울 전달에 속합니다. 일반적인 MIG/MAG 용접과 비교할 때 주요 특징은 다음과 같습니다.
1) 펄스 MIG/MAG 용접의 최적의 액적 전달 형태는 펄스 1개로 이루어진 액적 1개입니다. 이런 식으로 펄스 주파수를 조정하면 단위 시간당 전달되는 액적 수, 즉 용접 와이어의 용융 속도를 변경할 수 있습니다.
2) 1펄스 1방울의 물방울 전달로 인해 물방울의 직경은 용접 와이어의 직경과 거의 같고 물방울의 아크 열은 낮습니다. 즉 물방울 온도가 낮습니다(제트 전달 및 큰 물방울 전달과 비교). 따라서 용접 와이어의 용융 계수가 향상됩니다. 즉 용접 와이어의 용융 효율이 향상됩니다.
3) 낮은 물방울 온도로 인해 용접 연기가 적습니다. 이런 식으로 한편으로는 합금 원소의 연소 손실이 감소하고 다른 한편으로는 시공 환경이 개선됩니다.
일반 MIG/MAG 용접과 비교했을 때 주요 장점은 다음과 같습니다.
1) 용접 튀김이 작거나 전혀 없습니다.
2) 아크 지향성이 좋으며 전자세 용접에 적합합니다.
3) 용접 이음매가 양호하게 형성되고, 용융 폭이 크고, 손가락 모양의 침투 특성이 약화되고, 잔류 높이가 작습니다.
4) 작은 전류는 활성 금속(알루미늄 및 그 합금 등)을 완벽하게 용접합니다.
MIG/MAG 용접 제트 전달의 현재 범위를 확장했습니다. 펄스 용접 중 용접 전류는 제트 전달의 임계 전류 근처에서 수십 암페어의 큰 전류 범위까지 안정적인 물방울 전달을 달성할 수 있습니다.
펄스 MIG/MAG의 특성과 장점은 위에서 볼 수 있지만, 아무것도 완벽할 수는 없습니다. 일반적인 MIG/MAG와 비교했을 때, 그 단점은 다음과 같습니다.
1) 용접생산효율에 대한 습관적인 체감이 다소 낮다.
2) 용접공에 대한 더 높은 품질 요구 사항.
3) 현재 용접장비의 가격은 비교적 높습니다.
펄스 MIG/MAG 용접 선택을 위한 주요 프로세스 결정
위의 비교 결과를 볼 때, 펄스 MIG/MAG 용접은 다른 용접이 달성하고 비교할 수 없는 많은 장점을 가지고 있지만, 장비 가격이 높고, 생산 효율이 약간 낮으며, 용접공이 마스터하기 어렵다는 문제점도 있습니다. 따라서 펄스 MIG/MAG 용접의 선택은 주로 용접 공정 요구 사항에 따라 결정됩니다. 현재 국내 용접 공정 표준에 관한 한, 다음 용접은 기본적으로 펄스 MIG/MAG 용접을 사용해야 합니다.
1) 탄소강. 용접 품질과 외관에 대한 요구 사항이 높은 경우는 주로 보일러, 화학 열교환기, 중앙 에어컨 열교환기, 수력발전 산업의 터빈용 볼류트와 같은 압력 용기 산업에 있습니다.
2) 스테인리스강. 소전류(200A 미만을 여기서 소전류라고 하며, 이하 동일)를 사용하고 기관차, 화학 산업의 압력 용기 등과 같이 용접 품질과 외관에 대한 요구 사항이 높은 경우에 사용합니다.
3) 알루미늄 및 그 합금. 소전류(200A 미만은 여기에서 소전류로 지칭, 이하 동일)를 사용하고 모터 트레인, 고전압 스위치, 공기 분리 및 기타 산업과 같이 용접 품질 및 외관에 대한 요구 사항이 높은 경우. 특히 CSR 그룹 사방 차량, 당산 차량 공장 및 창커를 포함한 자동차 및 이를 위해 아웃소싱을 처리하는 기타 소규모 제조업체. 업계 뉴스에 따르면 2015년까지 인구가 500명 이상인 모든 성도 및 도시는 전기 자동차를 사용할 수 있을 것으로 보이며, 이는 전기 자동차에 대한 수요가 엄청나고 용접 작업 부하 및 용접 장비에 대한 수요가 엄청남을 보여줍니다.
4) 구리 및 그 합금. 현재의 이해에 따르면, 구리 및 그 합금은 기본적으로 펄스 MIG/MAG 용접(MIG 용접의 범위 내)에 사용됩니다.
